Ferodo — подделка или оригинал. Как правильно выбрать?
Давайте коротко разберём как нужно покупать оригинальную продукцию Феродо, если решите брать их.
КОЛОДКИ:
1. Заходите на сайт Ferodo.com — раздел «Где искать», перед вами открывается список официальных дистрибьюторов, кликаете на название и видите телефон, сайт. Так вы обережоте себя от подделки.
2. Приехав в магазин, внимательно осмотрите коробку на момент повреждений, дырок, вскрытий — все должно быть идеально, а особенно смотрим на наклейку на коробке.
3. Проверяем кантрофакт. На коробке с колодками должна быть нанесена наклейка с красной полоской, она должна быть ровно приклеенной, не вскрыта, не нарушена. ВНИМАНИЕ — на коробках с колодками, выпущенных до 2021года, будет галографическая наклейка с буквенно-цифровым кодом, который дублируется в галограмме, этот код вы забиваете в контрольное окно на сайте Феродо и проверяете на подлинность. О том как это делать, подробно на их сайте тут: www.ferodoparts.ru/suppor…les/anti-counterfeit.html
4. Если вас все устроило после проверки, идём и требуем предоставить сертификат на продукцию. На сертификате смотрим следующие поля и прогоняем их через любой поисковик: а) Заявитель б) Орган по сертификации в) дата действия сертификата г) смотрим на втором листе свой артикул колодок. Если вы в поисковике видите все это, значит перед вами самый настоящий оригинал. Можете смело оплачивать.
5. Дополнительная проверка: вскрываете коробку, в ней должна быть инструкция на англ яз, четыре колодки, передние всегда скреплены слюдой, задние свободно разбросаны в коробке, имеют характерный запах рыбы; также обратите внимаение в том месте, где пружина, должна быть выемка (без высверленных отверстий).
Что же касается дисков тормозных, то тут все проще
ДИСКИ:
1. Осмотрите коробку на предмет повреждений. Вся коробка усыпана логотипом компании Феродо. Коробка не вскрыта.
2. Теперь внимание, под кодами ddf2062C и ddf2061C ВСЕГДА ИДУТ ДВА ДИСКА В ОДНОЙ КОРОБКЕ! Запомните это и другого тут не дано — это официальный ответ от представительства Феродо Русс. И не верьте тем продавцам, которые будут утверждать обратное — врут, просто вытаскивая один диск и продают по цене двух. Коробка потому и дорогая, что в ней два диска. При чем при заказе везде будет фигурировать один диск, но по факту вы уаидите НА КОРОБКЕ ЭТИКЕТКУ, где указанно следующее: «Диск тормозной: Х2».
3. Каждый диск упакован в пакет, диск должен быть ровный на ощуп, если водить по нему руками. Нет видимых повреждений. А если на торце увидите выемку, не пугайтесь😳, эта балансировка диска:)) 👨🔧
Каких-то дополнительных защит на коробках с дисками тормозными нет, так как их технически сложно подделать, как утверждает поставщик!☝️🤔
Если все эти меры предосторожности соблюдены, то вы получите самый настоящий оригинал и будете наслаждаться качеством, а не писать потом гневные отзывы, что это какая-то кака💩.
🤯🤯🤯🤯 Закипели? Я тоже, когда брал и мне не хватало правильной информации!)
Поэтому решил написать этот пост не с целью рекламы, а с целью, если кто-то захочет приобрести товар этого производителя. Так как сам прошёл через кучу кантрофакта и мне не хватало именно информации, а теперь я рад поделиться этим с вами в подробностях, дабы уберечь от приобретения кантрофакта. Всё-таки тормоза — это наша жизнь и шуток здесь не должно быть, не хочу увидеть выпавшую колодку, трещину на диске, слышать ужасный скрип и т.д… Надеюсь данный отзыв был полезен, буду рад лайкам:)
А ещё одна причина, по которой я выбрал данную компанию, так это наличие представительства в РФ их компании, «живой» чат поддержки на драйв, в инстаграм и на сайте; а также — они производят полностью готовые тормозные системы на любые автомобили. А все производство находится в Англии и Чехии. Это, конечно, накладывает определённый отпечаток на цену и на наличие в магазинах (не всегда есть в наличии), но зато я получаю качество. Да, можно было бы купить и другое, но опять же, я выбрал их из-за двух причин, описанных выше и из-за возможности проверки на подлинность товара, у других производителей я такого и не встречал.
Колодки за копейки: меньше служат или хуже тормозят? Разбираемся с Ferodo
Всем, наверно, знакома расхожая фраза, которая гласит: «кроилово ведет к попадалову». В переводе на литературный русский это значит, что попытка сэкономить может обернуться такими потерями, которые многократно превысят неуместную экономию. В автомобиле одна из наглядных иллюстраций такого «кроилова» – это экономия на тормозах, и в частности на тормозных колодках. Опытные водители, правда, так не делают и напоминают, что самые дешевые колодки меньше служат. А очень опытные еще и говорят, что такая экономия иногда заканчивается торможением в столб или заднюю балку грузовика. Может, драматизируют? Давайте раскроем интригу и посмотрим, в чем может заключаться подвох.
Всё не так просто
Для понимания того, что даже такая банальная вещь, как тормозные колодки, на деле не так проста, достаточно вспомнить, что колодки делают и в каких условиях работают. На базовом уровне все помнят, что колодки прижимаются к тормозному диску и тем самым затормаживают его. Но нам надо копнуть чуть глубже. Во-первых, колодки работают в условиях крайне высоких температур: при интенсивной работе тормоза разогреваются до нескольких сотен градусов. При этом колодкам надо сохранять стабильный коэффициент трения с диском в широком диапазоне температур, не трескаться, не гореть, не рассыпаться, да еще, видите ли, и не скрипеть. Коэффициент трения – безразмерная величина, характеризующая эффективность торможения. Чем он выше, тем короче тормозной путь автомобиля. Однако с ростом температуры, как правило, коэффициент трения снижается. Вместе с этим снижается и эффективность торможения. В ходе работы тормозным колодкам приходится иметь дело не только с водой и грязью, но и с дорожной химией. Вдобавок им нужно изолировать тормозной механизм от нагрева со стороны дисков: тормозная жидкость, конечно, рассчитана на то, чтобы не закипать при температуре до 230-250 градусов, но диски-то могут разогреваться и до более высоких отметок. При этом колодки должны обеспечивать оптимальный коэффициент трения, но одновременно не быть слишком абразивными, чтобы не изнашивать чрезмерно тормозной диск. В общем, условия работы кошмарные, вплоть до взаимоисключающих. Однако многие колодки с ними справляются. Как им это удается?
Прежде всего, это выработанная годами конструкция. Снова начнем с базового уровня: все помнят, что колодка – это накладка истираемого материала на металлической пластине. Накладка официально именуется фрикционным слоем – именно ему приходится выполнять большую часть работы, которую мы перечислили выше. С металлической пластиной все понятно: это стальная основа, закрепляемая в тормозном механизме. Между основой и фрикционным слоем есть еще один важный элемент: клеевой слой, скрепляющий их. На этом структура колодки для многих заканчивается – а что, собственно, еще сюда можно добавить? На самом деле, еще много чего. Следующий важный слой – термоизоляционный: он наносится на стальную основу и призван дополнительно изолировать тормозной механизм и жидкость от нагрева, кроме того выполняя демпфирующую роль, снижая уровень вибраций и, соответственно, риск возникновения скрипа при торможении. Еще один – шумоизолирующий: это либо накладка, либо специальная высокотемпературная мастика на обратной стороне колодки. Ну а финишные слои – антикоррозийный и притирочный: первый покрывает всю колодку, кроме рабочей поверхности, а второй, наоборот, является частью поверхностной структуры рабочей поверхности фрикционного материала. Правда, если термоизоляционный слой – обязательный для крупных производителей качественных колодок, то остальные – уже «опциональные»: их наличие может зависеть от технологического уровня производителя или ценовой категории колодок.
Итак, мы выяснили, что самый большой и сложный набор задач – у фрикционного слоя. Из чего он состоит? Единого и исчерпывающего ответа на этот вопрос нет. Во-первых, потому что его состав разнится у разных производителей. А во-вторых, даже у одного производителя есть великое множество вариаций состава фрикционного материала для разных задач, продуктовых линеек и конечных потребителей. Тем не менее можно выделить основные вещества, позволяющие фрикционному слою выполнять свои задачи. Это связующие волокна, обеспечивающие прочность; эластомеры, снижающие хрупкость; абразивы, повышающие коэффициент трения; смазывающие вещества, позволяющие колодке скользить по диску и снижающие нежелательные вибрации, а также наполнители и связующие клеи, обеспечивающие гомогенность структуры и прочную связь между компонентами. Если говорить о составе с фактической точки зрения, то можно отметить такие компоненты, как графит, стальная вата, окись алюминия, кевларовая стружка, нитрильный каучук и так далее. Отдельно можно упомянуть, что при производстве колодки Ferodo серии Premier проходят процедуру обжига поверхности фрикционного материала при высокой температуре, что позволяет удалить смолы и органические включения с поверхности, обнажая зерна абразива. Это позволяет обеспечить высокую эффективность с первых торможений. При производстве дисковых тормозных колодок для грузового транспорта на рабочую поверхность фрикционного материала наносится притирочный слой. Он фактически представляет собой нечто вроде мелкодисперсной абразивной притирочной пасты, позволяющей поверхностям диска и колодки быстрее приработаться друг к другу, обеспечивая надежное торможение в первоначальный период обкатки тормозов.
Помимо особенностей состава на пользу фрикционному слою могут идти конструктивные особенности. Самый простой вариант – это проточка на рабочей поверхности фрикционного материала. Эта проточка в основном служит для снижения внутренней напряженности материала при нагреве, позволяет отводить из рабочей зоны продукты износа и также может использоваться в конструкции колодки для снижения вероятности возникновения скрипа при торможении. Вторая конструктивная особенность некоторых колодок – снятие фаски с одной или обеих сторон фрикционной накладки. Этот прием позволяет облегчить приработку диска и колодки, а также снизить вибрационный фон, который провоцирует шум и скрип при работе тормозов.
Помогает ли все вышеперечисленное колодкам абсолютно идеально выполнять поставленные перед ними задачи? В идеальных условиях – да: если колодка изготовлена по всем правилам, а рабочие условия остаются в расчетных пределах. В реальной жизни же не все всегда идет так, как задумано, и колодкам приходится еще более туго. К примеру, затяжной спуск на горном серпантине в жаркий летний день – это приятные эмоции для водителя и персональный ад для тормозов. Слякотная зима, когда на дорогах день за днем копится смесь из воды, грязи, реагентов, горюче-смазочных материалов и прочего добра – это тяжелая пора не только для кузова, но и для тормозов. Ну и банальный износ тоже нельзя списывать со счетов: даже если не говорить об условиях, когда беспечный ездок выкатывает колодку до металла, чрезмерно изношенная колодка работает менее эффективно. Давайте поподробнее поговорим о том, почему качество колодок в сложных условиях выходит на первый план.
Что не так с дешевыми колодками?
В общем-то, ответ на вопрос «что не так с дешевыми некачественными колодками» прост: буквально все. Можно взять список задач и проблем выше и пририсовать минус к каждой из них. Собственно, этим мы сейчас и займемся.
Прежде всего, дешевые колодки – это неэффективный состав смеси фрикционного слоя. Речь об экологии в этом случае даже можно и не заводить: экономия и экология – это практически всегда взаимоисключающие параграфы. Собственно, до какого-то времени об экологии никто и не думал: на заре своего развития, в начале 20 века, колодки изготавливались на основе асбестовых волокон и фенолформальдегидных смол. Однако к концу прошлого века канцерогенность асбеста стала общеизвестной проблемой, так что его грядущий запрет стал всем ясен. Лидеры отрасли начали разрабатывать альтернативные составы: так, Ferodo уже в начале 80-х годов выпустил первую в Европе тормозную колодку, не содержащую асбеста. В нынешнем веке запрет на его использование ввели практически все крупные государства, так что современные колодки, если не брать в расчет откровенный контрафакт, уже не имеют его в составе.
О составе фрикционного материала мы уже говорили выше, но можно добавить еще кое-что. По составу большинство современных колодок можно условно разделить на колодки с низким содержанием стали, полуметаллические и органические. Собственно, категории требуют минимум пояснительных комментариев. В колодках с низким содержанием стали, как ясно из названия, фрикционная смесь содержит небольшое количество стальных волокон, в том числе используются ингибиторы коррозии и абразивные материалы. В полуметаллических колодках значительную часть фрикционного состава составляют металлы – в частности, стальное волокно (>50%) и графит, без использования особых абразивных включений. В органических колодках не используется стальное волокно и абразивные частицы присутствуют в мелкодисперсной форме. Следуя ужесточающимся экологическим нормам, современные фрикционные материалы производятся с низким или нулевым содержанием меди. Как раз специалисты Ferodo одними из первых разработали и внедрили технологию производства фрикционных материалов именно с таким содержанием меди, получившую название ECO-FRICTION. Все колодки Ferodo серии Premier производятся по этой инновационной технологии. Есть еще одна группа узкоспециализированных фрикционных материалов, предназначенных для высокопроизводительных тормозных систем, рассчитанных на работу в экстремальных условиях. В них в том числе используется повышенное содержание керамических включений. Пороговая рабочая температура в таких тормозных системах может составлять около тысячи градусов, поэтому колодки из таких материалов работают уже в паре с карбон-керамическими тормозными дисками.
Если вернуться к дешевым колодкам, то с точки зрения их эффективности работы все становится очевидно. Слабое сцепление фрикционного слоя с тормозным диском – это только вершина айсберга. Во-первых, оно может быть еще и неоднородным в зависимости от температуры – и без того низкоэффективные колодки при нагревании могут работать еще хуже. При очень сильном нагреве ситуация может усугубляться возникновением эффекта «газовой подушки» от испаряющихся смол при высокой температуре – в этом случае эффективность торможения падает практически до нуля.
Плохая износостойкость – следующий недостаток дешевых колодок. Современные автовладельцы – народ в некоторой степени избалованный, и они требуют от колодок не только тишины, но и чистоты дисков. Если колодки сильно пылят, их ругают – мол, на мойку не наездишься, да еще и черная пыль крепко пристает к колесным дискам. К тому же пыль от колодок – это не только эстетическая проблема, ведь она загрязняет и тормозные механизмы. Так вот, добавьте к этому еще и то, что «пылящие» колодки – это, как правило, быстро изнашивающиеся колодки, и картина неудачной экономии сложится сама собой.
В контексте потери колодками эффективности при работе можно вспомнить совсем уж недопустимое для колодок явление: склонность к перегреву. Если дешевые колодки «горят», пиши пропало: перегрев – это разрушение структуры фрикционного слоя и колодки в целом, падение эффективности торможения в разы, а вдобавок возможное закипание тормозной жидкости, особенно если ее давно не меняли, и она содержит повышенное содержание влаги.
Следующий недуг дешевых колодок – повышенная агрессивность к тормозным дискам. Ведь один из способов повысить коэффициент трения колодки без особых затрат – банально увеличить содержание абразива. Для изготовителей дешевых колодок не так важно, что чаша весов смещается в другую сторону, и уже колодки начинают активно изнашивать диски. Ну а при активной эксплуатации все это чревато перегревом дисков и суппортов, а также последующей деформацией дисков. Перегретые диски вызывают биение при торможении, и следующий шаг – их замена или в меньшей степени вероятности проточка. О том, что колодки повышенной абразивности еще и склонны к шумам при торможении, и говорить нечего: на общем фоне это просто мелочи жизни.
Заключение
И чище, и лучше: тормозные колодки FERODO
НЕМНОГО ИСТОРИИ
У нас марка FERODO известна очень давно, а в советские времена даже приобрела имя нарицательное: когда речь шла о замене тормозных колодок или дисков сцепления, говорили, что нужно заменить «феродо». И если вспомнить историю бренда, то в этом нет ничего удивительного: еще в 1897 году англичанин Герберт Фруд разработал фрикционный состав, применявшийся затем в тормозах конных экипажей. А двумя годами позже в Детройте была образована Federal-Mogul Corporation, которая быстро развивалась, используя методы слияния и поглощения. С 1924 года бренд FERODO вошел в состав Federal-Mogul Corporation, а пятью годами позже появился первый научно-исследовательский центр, специализирующийся на разработке фрикционных смесей. В последующие годы география производственных площадей, центров разработок и тестовых полигонов FERODO ширилась с потрясающей быстротой: США, Мексика, Бразилия, Великобритания, Испания, Германия, Чехия, Румыния, Италия, Китай, Индия, Южная Африка — экспансия бренда впечатляла. И еще в самом начале пути маркетологи FERODO поняли, что участие в автомобильных соревнованиях является прекрасной рекламой качества производимых продуктов. В 1926 году тормоза FERODO использует для установления рекорда скорости Джон Годфри Парри-Томас, а в 1963 году англичанин Дональд Кэмпбелл устанавливает очередной рекорд скорости на суше — 649 км/ч. На его автомобиле «Синяя птица» также использовались тормозные системы с колодками FERODO. Но участие в автогонках — это не только реклама, но и отличный испытательный полигон. И не случайно в 1998 году в итальянском городке Мондови начинает работать подразделение Ferodo Racing.
Тормозные колодки Eco Feiction. Верхняя предназначена для вторичного рынка, нижняя — для оригинальной комплектации
БЫТЬ В ТРЕНДЕ
Еще с десяток лет назад производителям фрикционных материалов достаточно было сосредоточиться лишь на повышении качества конечного продукта, который должен соответствовать неким общим техническим характеристикам автомобилей. Сегодня же для успеха в бизнесе производителям тормозных систем и, соответственно, тормозных колодок, которыми эти системы комплектуются, нужно четко следовать всем тенденциям развития автомобильного рынка. Массовая унификация автомобильных платформ, новые решения в разработке тормозных систем, акценты на экологичность, предполагающие увеличение выпуска автомобилей с гибридными технологиями и электромобилей… И если вектор развития компании, производящей комплектующие, не соответствует основному направлению развития отрасли, то есть тому самому тренду, то об успехе на рынке можно забыть. В FERODO это прекрасно понимают, и в результате мировая доля рынка поставок тормозных колодок этого бренда на предприятия автопроизводителей в легковом сегменте превышает 40 %. Но возможно ли добиться подобного признания ведущих фирм-производителей автомобилей, лишь опираясь на историю и узнаваемость бренда? И что значит для производителя тормозных колодок «быть в тренде»? Вот несколько примеров. Все больше автопроизводителей переходят на более легкие тормозные суппорты меньшего размера. Таким образом, снижаются неподрессоренные массы, создается меньше условий для вибраций. В то же время меньший размер суппорта снижает эффективность отвода тепла от тормозов. И этот фактор должны учитывать разработчики фрикционных смесей колодок, которые предполагается использовать в подобных тормозных механизмах. Или современная тенденция использования стояночного тормоза с электроприводом, которым сегодня оснащаются порядка 20 % выпускаемых автомобилей. В этом случае необходимы фрикционные смеси с более высоким коэффициентом статического трения — именно такие колодки способствуют надежному удержанию автомобиля на наклонной поверхности. Не менее высоки требования и к тормозным системам гибридных и электрических автомобилей. Что касается последних, то здесь должны быть максимально возможно исключены шум и вибрация. То же самое можно сказать о выбросах в окружающую среду продуктов износа тормозов. В отношении гибридных и электрических автомобилей тормоза должны обеспечивать высокую эффективность торможения вне зависимости от используемых на автомобиле систем рекуперации энергии. И в связи со всем сказанным стоит отметить, что именно тормозные колодки FERODO применяются для первичной комплектации автомобилей Tesla.
Каждая из операций по производству колодок сопровождается контролем качества
БЕЗ МЕДИ
Коль скоро мы заговорили об экологически чистых технологиях, самое время перейти к цели визита на завод FERODO в Италии — тормозным колодкам Eco-Friction с нулевым или крайне низким содержанием меди. Здесь можно вспомнить кампанию по борьбе с содержанием асбеста в смесях для производства тормозных колодок, но чем помешала медь? Все началось с того, что тревогу забили экологи штатов Калифорния и Вашингтон, обнаружившие в воде водоемов повышенное содержание меди — фактора, оказывающего негативное влияние на здоровье рыбы, особенно лососевых пород. И первыми «под подозрение» попали выбросы от тормозных систем, в колодках которых содержание меди может составлять до 20 %. Постепенное ограничение на использование меди во фрикционных смесях уже принято в ряде штатов США — к 2021 году ее содержание в тормозных колодках должно быть менее 5 %, а к 2025 году — менее 0,5 %, что принято считать нулевым содержанием. И уже сегодня крупнейшие европейские автопроизводители стали требовать установку на свои автомобили тормозных механизмов с колодками с пониженным содержанием меди. Серийный выпуск экологичных колодок Eco-Friction начался в 2014 году, когда компания Daimler выбрала продукцию FERODO в качестве оригинальных комплектующих для нового Mercedes-Benz C-Class, а с сентября прошлого года колодки Eco-Friction устанавливаются и на Audi A4. К концу 2015 года число новых автомобилей с колодками Eco-Friction приблизилось к миллиону, также эти колодки были рекомендованы для вторичного рынка автокомплектующих. Просто ли было перейти на новые стандарты? На самом деле медь является важным элементом в формуле фрикционной смеси. Во-первых, медь обеспечивает эффективный отвод тепла, во-вторых, является хорошим связывающим материалом, обеспечивающим целостность колодки, в-третьих, способствует сокращению выделения пыли при износе… перечислять можно и дальше. Таким образом, отказ от этого элемента дался разработчикам FERODO не столь легко.
В ходе мероприятия Eco Friction Days была возможность и субъективно оценить эффективность работы колодок Eco Friction, и получить данные инструментального контроля
СВЕРХ НОРМАТИВОВ
На стеллажах цеха готовых фрикционных смесей десятки бочек, снабженных индивидуальными кодами. «Идеальной фрикционной смеси не существует, — рассказывает менеджер по продуктовой линейке FERODO Марио Гарелли. — В среднем смесь состоит из двух десятков компонентов, но в формуле колодок Eco-Friction их около 25. А за пять лет разработок смеси для колодок Eco-Friction мы провели более полутора тысяч испытаний различных материалов». Новая смесь — новая серия испытаний, как в центре разработок, так и в реальных дорожных условиях. Причем у FERODO своя методика испытаний. Существует сертифицированный европейский стандарт безопасности Regulation 90, по которому тормозные колодки должны соответствовать четырем основным параметрам, среди которых тесты на сжимаемость фрикционного материала и статическое трение, скоростные испытания на динамометрическом стенде, тест на плотность закрепления фрикционного материала на несущей пластине. В FERODO свои продукты премиум-сегмента тестируют по десяти параметрам, и эта практика применяется не только к премиальным продуктам, но и к продуктам среднего ценового сегмента. И если тормозная колодка, соответствующая требованиям R 90, должна выдержать цикл испытаний длительностью 3–5 часов, то испытания новой продукции FERODO проводятся от года до двух лет. Согласитесь, впечатляющее «перевыполнение плана» с точки зрения безопасности. Излишне говорить, что все смеси, используемые FERODO, являются продуктом собственного производства. В подтверждение того, насколько здесь важен процесс разработок и тестов, достаточно привести пару цифр: на НИОКР в компании Federal-Mogul тратится 4 % от годового оборота. А если учесть, что годовой оборот компании составляет порядка 7 млрд долларов США, становятся понятны объемы затрат на исследования и разработки. Если же говорить о результатах этой работы, то он, опять же, прекрасно иллюстрируется цифрами: в 2015 году на предприятиях Federal-Mogul происходила адаптация производства для выпуска колодок Eco-Friction на вторичный рынок, и уже в том же году доля продукции, выпущенной по этой технологии, составила порядка 95 %.
В ходе разработок продукция FERODO тестируется как в лабороторных условиях, так и в ходе реальных дорожных испытаний
И ДАЖЕ ЛУЧШЕ
Предвижу определенные сомнения: колодки Eco-Friction стали «чище», они полностью соответствуют стандартам безопасности… Но хотелось бы, чтобы и потребительские качества новинки возросли. Для того чтобы в этом убедиться, журналистам предложили провести небольшие сравнительные испытания на автодроме. Взяты две пары идентичных автомобилей (два Fiat Scudo и два VW Golf), тормозные системы которых были оснащены стандартными колодками и колодками Eco-Friction. Предлагается произвести несколько жестких торможений со скорости в 90 км/ч. На легковых автомобилях более короткий тормозной путь обеспечили стандартные тормозные колодки, и разница составила 45 см, а вот на легких коммерческих машинах победу с результатом 35,25 против 36,07 м одержали Eco-Friction. Практически ничья? Не совсем. Во-первых, на автомобилях были задействованы оба контура тормозных систем и ABS. Во-вторых, приведены средние результаты группы участников. Так что вряд ли этот тест можно назвать объективным. Реальные испытания колодок Eco-Friction не только показали, что тормозной путь автомобиля с использованием этих колодок стал короче, но и продемонстрировали улучшение еще целого ряда параметров. Например, в ряде испытаний суммарный износ пары «колодка — диск», по сравнению с медесодержащими колодками, сократился почти на 60 %. Причем это коснулось не столько колодки, сколько тормозного диска.
Компания Federal Mogul особое внимание уделяет защите своей продукции от подделок
«Градусник», фиксирующий температуру тормозных колодок в ходе испытаний
ВЫБОР НЕПРОСТ, НО… ОЧЕВИДЕН
На вопросы о выборе тормозных колодок отвечает технический специалист Federal-Mogul Motorparts Максим Атаров
При выборе колодок «под замену» мы обращаем внимание на бренд и цену. А еще на то, «оригинал» это или «не оригинал», зачастую отдавая предпочтение последнему — он дешевле…
Что касается продукции Federal-Mogul, то мы называем «оригиналом» то, что идет на первичную комплектацию автопроизводителям и в сервисные центры авторизованных дилеров. В полной мере это относится и к тормозным колодкам FERODO.
Но далеко не все знают, что тот продукт, который появляется на вторичном рынке под брендом FERODO Premier, на 100 % тот же, что и «оригинальная» продукция. В этих колодках абсолютно та же фрикционная смесь, и они собраны на том же самом конвейере. А вот в ценовом диапазоне они будут отличаться — продукция, идущая на вторичный рынок, дешевле, чем та, которая отправляется на сборочные конвейеры автопроизводителей. Так что, зная об этом, клиент может сэкономить. Кстати, что касается экономии. На вторичном рынке, где представлены более сотни производителей, можно встретить и очень дешевые тормозные колодки. Но из этих предложений лишь пара десятков фирм сами производят и фрикционные смеси, и колодки. Кроме того, из этих двадцати лишь несколько являются основными поставщиками продукции на конвейеры для первичной комплектации.
И как же не ошибиться в этом многообразии?
Когда мы смотрим на маркировку колодки, снятой с автомобиля, то видим клеймо автопроизводителя, а дальше надпись, которую многие принимают за бренд, который произвел колодку. На самом деле это бренд производителя тормозной системы. Что касается продукции FERODO, то все данные либо выдавлены на стальной несущей пластине, либо нанесены на нее краской: это либо кодовое FER, либо надпись FERODO и цифры. Первое — это производитель колодки, второе — тип фрикционного материала. Продукция среднеценового сегмента для европейского рынка обязательно должна иметь клеймо R 90. Но клеймо R 90 отнюдь не означает, что это «оригинал». «Оригиналом» мы называем те колодки, которые идут на первичную комплектацию.
Но есть еще и опасность подделок. Кстати, об этой проблеме говорили и на заводе в Италии…
Если говорить об основной нашей продукции FERODO Premier, то для нее используется фирменный способ защиты от подделок — наклейка с уникальным буквенно-цифровым кодом, последние четыре символа которой дублируются на голографической наклейке. Подлинность можно проверить и еще одним способом: взять две колодки с одинаковым артикулом и сличить коды — они должны различаться. А еще можно зайти на сайт ferodo.com в раздел проверки продукции на подлинность, отсканировать смартфоном матричный код на упаковке и вставить его в окно проверки. Если появится зеленая иконка, продукт подлинный, красная — или подделка, или при вводе кода была допущена ошибка.
Стала ли цена колодок Eco-Friction на вторичном рынке выше, чем у предшествующих моделей?
Нет, с внедрением новой технологии цена колодок не изменилась. Достаточно сказать, что медь — компонент весьма дорогостоящий, а он составлял в ряде случаев пятую часть состава фрикционной смеси.
На первый взгляд, замена тормозных колодок собственными силами — процесс не очень сложный. Но каким правилам при этом нужно следовать?
Прежде всего, нужно провести ревизию, определить износ узлов, направляющих, поршня суппорта, крепежа. При замене колодок должна использоваться специальная высокотемпературная смазка направляющих. А чтобы избежать электрохимической коррозии, желательно использовать смазку на керамической основе. Важно, чтобы колодку не заклинило в направляющих суппорта — это приведет к снижению эффективности торможения и к возможному возникновению вибрации и шума. Если производится замена не только колодок, но и тормозного диска, то последний желательно вымыть металлической щеткой в горячей воде с мыльным раствором. При обработке в производстве на поверхности диска образуются микронеровности, которые затем сглаживаются абразивным инструментом. Частицы металла попадают в микровпадины, и затем внедряются в поверхностную структуру фрикционного материала тормозной колодки. Таким образом, происходит контакт металла по металлу, что вызывает скрип при торможении. И желательно первые 200 км не слишком нагружать тормоза — на первых порах площадь контакта колодок и диска ниже, чем после того как поверхности притрутся. А для того чтобы продлить срок службы диска и колодок желательно провести два десятка торможений со скорости 80 км/ч до 30 км/ч с интервалом между циклами в 30 секунд. Таким образом, происходит первоначальная притирка тормозов. Также нужно обращать внимание на качество тормозной жидкости. Она очень гигроскопична, а появление в ней влаги приводит к снижению «точки кипения» — температуры, при которой тормозная жидкость закипает. Это провоцирует образование паровых пробок и отрицательно сказывается на безопасности. Даже наличие 3 % влаги в тормозной жидкости может понизить точку кипения на 100о C. Большинство автопроизводителей рекомендуют заменять тормозную жидкость раз в два года или через 40 000 км пробега.