Как ламинировать фанеру своими руками?
Зачем ламинировать фанеру?
Ламинирование фанеры нужно в тех случаях, когда прочность древесных плит недостаточна, а внешний вид фанеры ФК сорта 1 вас не устраивает. На самом деле таких ситуаций совсем немного, и почти со всеми помогает справиться самоклеящаяся пленка.
Оклеивание фанеры пленкой
Технология проста: фанерную деталь укладывают на ровную поверхность, с клеевой стороны пленки снимают защитный слой, приклеивают «передний» край и постепенно накатывают, плотно прижимая ракелем по всей ширине заготовки. Важно, чтобы пленка равномерно прижималась по всей длине: если расправлять ее хаотичными движения рук или небольшими предметами, возможно появление заломов, складок и воздушных пузырей. В принципе, небольшие пузыри на фанере допустимы, потому что она имеет пористую структуру, и под действием теплого воздуха из фена пузырь может разгладиться, однако лучше сразу клеить без дефектов. Фен нужен, чтобы ровно наклеить пленку на загиб: ее нагревают и потом приклеивают, обеспечивая постоянное натяжение.
Если у изделия есть лицевая и изнаночная стороны, лучше начать оклейку с изнаночной недалеко от торца. Закрепив пленку на изнаночной стороны, вы сможете легче пройти торец и потом оклеить лицевую сторону изделия. После полной оклейки лицевой стороны пленку лучше снова перегнуть через торец и наклеить еще сантиметров 7..10 см изнанки. Со временем самоклеящаяся пленка немного сжимается, и такая оклейка позволит сохранить декоративность лицевой стороны в течение всего периода эксплуатации детали.
Ламинирование прочими материалами
Для ламинирования меламиновой или иной пленкой у вас должна быть сама пленка и клеевой состав. Технология оклейки зависит от свойств пленки и клея, но почти всегда разогретый клеей наносят на пленку (иногда также и на фанеру), затем плотно накатывают пленку, чтобы не было пузырей, после чего помещают заготовку в холодный или горячий пресс. После отверждения клея ламинат надежно приклеивается к наружному листу шпона.
Как ламинировать фанеру своими руками
Фанера – это стройматериал, состоящий из склеенных между собой слоев лущенного шпона. Для изготовления фанеры принято использовать березу, сосну, ясень, бук, липу, ель, кедр и другие породы дерева. Учитывая не самую лучшую влагостойкость используемых материалов и их уязвимость к механическим повреждениям, фанера нуждается в ламинировании.
Эта процедура способствует существенному уменьшению гигроскопичности фанеры, а также обеспечивает ее стойкость к истиранию и постепенному появлению плесени. Ламинирование также может понадобиться для обеспечения защиты от скольжения и придания поверхности фанеры необходимого оттенка.
Материал для ламинирования
Прежде чем приступить к ламинированию, необходимо определиться с подходящим материалом для решения данной задачи. Ламинированная фанера в Уфе обычно покрывается меламиновой, ПВХ или фенольной пленкой.
Меламиновые пленки предназначены для обеспечения максимальной износостойкости и влагоустойчивости. Недостатком таких пленок является тот факт, что в них содержатся формальдегидные смолы.
ПВХ-пленки представляют собой нетоксичный искусственный полимер для улучшения водоотталкивающих качеств пиломатериалов. Такие пленки могут использоваться внутри жилых помещений. Фенольные пленки предназначены для улучшения износостойкости фанеры. При этом они не отличаются высоким уровнем влагостойкости.
Этапы ламинирования
Определившись с материалами, можно приступить к процессу ламинирования. Для этого потребуется применение строительного фена, ветоши или любого другого приспособления, с помощью которого можно удалить воздушные пузыри. Ламинирование также предусматривает необходимость использования иглы, краски (желательно акриловой), респиратора и защитных перчаток.
Перед проведением этой процедуры следует обязательно надеть респиратор и перчатки. Стоит помнить, что ламинирование предполагает применение материалов, содержащих токсичные вещества, выделяющиеся в процессе нагревания.
На первом этапе работ по ламинированию выбранный вариант пленки необходимо уложить поверх фанеры. Далее эту пленку нужно нагреть посредством строительного фена. Данную процедуру следует начинать от угла фанеры. В ходе нагрева не нужно переусердствовать.
В случае перегрева пленки на ней образуются воздушные пузырьки, которые следует обязательно удалить. Для этого может использоваться игла, ветошь или любое другое подручное средство, способное справиться с данной задачей. Остается добавить, что процесс ламинирования необходимо выполнить с обеих сторон фанеры.
Резюмируя, стоит сказать, что ламинирование – это сложнейший процесс, проведение которого в домашних условиях потенциально опасно для здоровья. Поэтому в абсолютном большинстве случаев целесообразнее купить уже готовую ламинированную фанеру.
Как ламинировать фанеру в домашних условиях
Фанера – слоистый пиломатериал, который состоит из нескольких слоев лущеного шпона. Сам по себе фанерный лист является гигроскопичным, поэтому его обрабатывают специальными гидрозащитными составами, благодаря которым увеличивается период службы фанеры. Существенно улучшить технические характеристики шпоновой деревянной плиты позволяет ламинация, о которой и пойдет речь в этой статье.
Для чего необходимо понадобиться ламинирование?
Ламинированные поверхности, созданные на основе специальных пленок, существенно уменьшают гигроскопичность фанеры, обеспечивают устойчивость к истиранию и развитию плесени. Нередко используется для:
Множество защитных пленок, пригодных для ламинирования, изготавливаются с декоративными рисунками, что позволяет улучшать не только технические, но и эстетические качества фанеры. На фото представлено несколько видов таких изделий.
Чем можно заламинировать фанеру? Особенности процесса
На рынке стройматериалов есть множество видов уже готовых ламинированных листов, изготовленных из лущеного шпона, но иногда необходимость в дополнительной гидроизоляции возникает уже после приобретения стройматериала. Как поступить в такой ситуации? В принципе, заламинировать фанеру можно и в домашних условиях, хотя, по мнению некоторых специалистов, такая процедура может навредить здоровью. Почему?
Большинство пленок, подходящих для ламинирования деревянных изделий, изготавливают с применением формальдегидов, испарения которых вредят здоровью. А при ламинированнии фанеры своими руками на одном из этапов работ пленку необходимо разогревать, чтобы она хорошенько приклеилась к поверхности. Именно поэтому в процессе работы следует пользоваться респиратором и совершать процедуру в хорошо проветриваемом помещении.
Какую пленку выбрать для ламинирования?
Пленки, которые подходят для обработки пиломатериалов, содержат в своем составе ПВХ-компоненты, фенол или меламин. Если вы хотите заламинировать шпоновый материал в домашних условиях, стоит ознакомиться с особенностями каждого, ведь они влияют на качество гидроизоляции и технические характеристики самой фанеры.
Как заламинировать поверхность?
Чтобы самостоятельно заламинировать фанерный лист, потребуются такие инструменты:
Прежде чем приклеить защитный слой к фанере, его следует хорошенько разогреть с помощью фена, однако с температурой нельзя перестараться, иначе на поверхности образуются пузыри. По мере приклеивания пленки, обработанные участки проглаживают ветошью, чтобы выгнать из-под полимерного слоя воздух. В случае образования пузырей, их можно проткнуть иголкой, после чего снова-таки разогреть феном и разровнять.
Более подробно процесс ламинирования продемонстрирован на видео, где специалисты рассказывают и показывают, как можно нанести защитную пленку на покрытие.
Заключение
Чтобы заламинировать фанеру своими руками, потребуются сноровка или дополнительная «пара рук». Если вы не имели дела с подобной процедурой, желательно, чтобы вам кто-то ассистировал. Так вам удастся избежать многих ошибок и предотвратить возникновение под защитным слоем воздушных пузырьков.
Как ламинировать фанеру в домашних условиях
Ламинирование и каширование ДСП. Технология ЛДСП.
Технология ламинирования и каширования ДСП. Производство ламинированного ДСП. Декоративное покрытие мебельных плит.
Для использования ДСП в мебельном производстве шлифованное ДСП подвергают декоративной обработке – наносят декоративное покрытие из бумажно-слоистых (меломиновых) пленок.
На этом участке производства шлифованное ДСП превращают в ламинированное, в ЛДСП. Производство ЛДСП предсставляет собой процесс облицовки шлифованных плит ДСП пленками на бумажной основе (бумажно-слоистыми плёнками).
Существует два способа декоративной обработки плит ДСП бумажно-слоистыми пленками:
Основное различие между ламинированием и кашированием плит ДСП в том, что при ламинировании декоративное покрытие создается при прессовании химическим путем и является составляющим плиты, а при кашировании к плите приклеивается уже готовая твердая бумажная-смоляная пленка.
Способы ламинирования ДСП своими руками
Конечно, в точности воспроизвести заводской процесс ламинирования ДСП своими руками невозможно. Хотя бы потому, что у вас нет ни профессиональных навыков, ни специализированного оборудования. Кроме того, составы, применяемые при ламинировании промышленным способом, содержат токсические вещества.
Оптимальным вариантом является каширование:
Важно! Достаточно снять слой защитной бумаги и приклеить пленку к поверхности. Пузырьки воздуха можно убрать шпателем из пластика или мягкой тканью.
Важно! Из приведенных двух вариантов второй надежнее. Как показывает практика, самоклейку приходится периодически подклеивать или приобретать новую. Экономия получается достаточно сомнительная. Наилучший вариант — приобретать ДСП с промышленным ламинированием.
Ламинирование ДСП.
Ламинирование ДСП – это процесс покрытия поверхностей плиты бумажно-смоляными плёнками, пропитанными смолами. Комплексное воздействие давления (25-28 МПа) и высокой температуры(140-210 ̊ С) способствует тому, что пленка практически «врастает» в поверхность ДСП. Само слово «ламинирование» (lamination) имеет английское происхождение и переводится как «расслоение, раскатка, напластование».
Линия ламинирования ДСП, производство Китай. (фото с сайта: china1.ru)
Линия быстрого ламинирования. (фото: elo.ru )
| Подача плиты в пресс. | Мультивакуумное устройство с переворотной планкой для укладки пленки. |
Особенности ламинирования ДСП
В промышленных условиях для склеивания основы и покрытия используются ленточные или конвейерные прессы. Они не только плотно прижимают ламинат к основе, но и сильно нагревают его. В результате пропитка плавится и растекается, а покрытие соединяется с основой максимально плотно и ровно. Кашированное ДСП изготавливают, приклеивая облицовку к поверхности. Оклеивание пленками в домашних условиях частично напоминает оба этих способа, но из-за отсутствия специальных условий наносимое покрытие держится не настолько прочно, как промышленное.
Каширование ДСП.
Линия каширования ДСП. (фото с сайта: izoplit.ru)
Видио процесса каширования какого-то плитного материала на одной из китайских фабрик.
Кашированные панели ДСП толщиной 10 мм.
Кашированное ДСП. (фото с сайта: woodkeep.ru)
| Интересная информация. |
Некоторые крупные заводы по производству серийной мебели для снижения себестоимости готовой продукции имеют свои цеха каширования ДСП. Такие заводы закупают или производят мелкими партиями шлифованное ДСП, распиливают его в таком виде, по чистовым размерам, на детали в соответствии с технологической картой того или иного изделия мебели. Затем партия таких “сырых” деталей отправляется на линию каширования. Откуда попадают в цех, где в уже облицованных деталях на специальных многошпиндельных станках сверлят отверстия для установки фурнитуры и сборки готовой мебели. Метод облицовки ДСП – каширование ими используется, как несколько технологически простой и менее затратный.
Упаковка плит ДСП на паллеты.
В соответствии с требованиями стандарта плиты сортируются, а затем или раскраиваются на заготовки для мебельных щитов, или отправляются потребителям полноформатными.
В зависимости от критериев внешнего вида плиты (трещины, сколы, окрашивание, пятна, выступы и углубления) плиты ЛДСП делятся на следующие сорта:
Технология ламинирования ДСП
В основе процесса ламинирования ДСП лежит ряд этапов, ключевыми из которых являются:
Этап 1: подготовка основы.
Здесь задача заключается в максимально эффективном выравнивании основы, то есть поверхности используемой плиты. Результатом выполнения данного этапа работ должна стать выдержанная основа с ровной поверхностью и одинаковой температурой по всей ее площади.
Можно использовать плиты, плотность которых от 0,65 до 0,7г/см³, это необходимое условие для того, чтобы после ламинирования, плита сохранила достаточный уровень прочности. Допустимый уровень влажности исходного материала не должен превышать 7-8%. После отшлифовки показатель шероховатости поверхности не должен выходить за установленные пределы 16-63мкм.
Этап 2: подготовка бумаги.
Для ламинирования ДСП используются различные виды бумаги:
В ходе подготовки, бумагу внутреннего и защитного слоев обрабатывают особыми смоляными составами на специализированных установках, на бумагу отделочного слоя методом глубокой трехцветной печати наносят рисунок требуемой текстуры.
Этап 3: напрессовка покрытия.
Плита основы размещается между слоями готового покрытия, затем в зависимости от способа ламинировния, плита подвергается либо нагреву и прожиму между валами ламинатора, либо воздействию пресса.
Этап 4: формирование плит в паллеты.
Последним шагом в данном процессе является технический контроль и группировка листов ДСП в паллеты для дальнейшей упаковки и отправки на склады.
Мы с вами рассмотрели, как происходит ламинирование ДСП. Наличие общего представления об этом процессе, поможет вам лучше чувствовать материал, из которого вы будете изготавливать мебель.
Меламиновая плёнка для облицовки ДСП.
Меламиновые плёнки – современный облицовочный материал на основе декоративных бумаг различной плотности (однотонных или с печатным рисунком), пропитанных аминоформальдегидными смолами с неполной степенью поликонденсации. (фото с сайта: bimma.ru)
Чтобы получить меламиновую пленку необходимо пропитать специальную декоративную бумагу смолой. Пропитка происходит в несколько приёмов. На пропиточной машине происходит сначала нанесение смолы валиком на нижнюю сторону полотна, а потом бумага полностью погружается в смолу, находящуюся в ванне. Между первой и второй ступенями пропитки бумага проходит зону «пенетрации». Во время прохождения этой зоны в бумагу проникает нанесенная на нижнюю сторону смола и вытесняет воздух из бумаги. Благодаря вытеснению воздуха достигается хорошее пропитывание середины бумаги в дальнейшем.
После первой пропиточной машины бумага сушится, в результате чего происходит удаление летучих веществ. Затем полотно поступает во вторую пропиточную машину. Там слой меламиноформальдегидной смолы наносится на обе стороны бумажного листа. Целью нанесения второго слоя смолы, является придание верхнему слою повышенных свойств текучести при прессовании, а также придание облицовочной поверхности гладкости и повышенной прочности.
Затем бумага поступает в другую сушилку, имеющую три зоны обогрева и одну зону охлаждения. Попадая в зону охлаждения, полотно пленки поступает на роликовый транспортёр (рольганг), валы которого охлаждаются водой. Так бумага превращается в плёнку. После этого пленка режется на листы заданного размера. Эти листы пленки укладываются на листоукладчике в стопы и упаковывается.
Как ламинировать ДСП в домашних условиях?
ДСП — один из самых бюджетных материалов, от которого до сих пор не отказываются при изготовлении мебели. В целом, при грамотном конструировании предметы интерьера выглядят достойной имитацией натуральной древесины, вносят свой колорит в общую стилистику. Но обычная ДСП не годится для этой цели. Плита выглядит непрезентабельно. Кроме того, есть риск получения заноз, если неосторожно задеть кромку. Примерно 40 лет назад была разработана технология получения декоративных поверхностей при помощи ламинирования. Рассмотрим, как ламинировать ДСП в домашних условиях подробнее.
Особенности получения ЛДСП
ДСП (древесно-стружечная плита) применяется для изготовления предметов мебели классов “средний” и “эконом”. Если поверхность покрыта декоративно-защитным материалом, то речь идет о ламинированной ДСП (ЛДСП).
Для облицовки ЛДСП применяют:
При производстве ЛДСП в заводских условиях используют конвейерный или короткотактный ленточный пресс. В условиях высокого давления и температуры смола растекается по поверхности и образуется прочное цельное полотно.
Важно! Современное оборудование, которое используется на предприятиях, дает возможность добиться реалистичной имитации текстуры древесины, текстиля, поделочного камня. Выпускается ЛДСП с глянцевой, тисненой поверхностью, а также с 3D-эффектом.
Альтернативные технологии:
Важно! Такой материал менее прочен, может вздуваться и деформироваться. Что касается ламинированной плиты, то она представляет собой единое неразделимое целое.
Важно! Поверхность не просто красиво выглядит. Она по-настоящему уникальна, так как естественный рисунок дерева при этом сохраняется. Шпон достаточно требователен в уходе. Его можно окрашивать, покрывать лаком, пропиткой или воском. Если покрытие отклеивается, специалисты рекомендуют воспользоваться универсальным или столярным клеевым составом.
Важно! Материал получается прочный, жесткий, идентичный деревянному шпону на ощупь.
Ламинирование, таким образом, — это технология “приваривания” декорированной бумаги к основе при помощи синтетических расплавленных смол. Полученная поверхность устойчива к воздействию высоких температур, влаге и механическим воздействиям.
Способы ламинирования ДСП своими руками
Конечно, в точности воспроизвести заводской процесс ламинирования ДСП своими руками невозможно. Хотя бы потому, что у вас нет ни профессиональных навыков, ни специализированного оборудования. Кроме того, составы, применяемые при ламинировании промышленным способом, содержат токсические вещества.
Оптимальным вариантом является каширование:
Важно! Достаточно снять слой защитной бумаги и приклеить пленку к поверхности. Пузырьки воздуха можно убрать шпателем из пластика или мягкой тканью.
Важно! Из приведенных двух вариантов второй надежнее. Как показывает практика, самоклейку приходится периодически подклеивать или приобретать новую. Экономия получается достаточно сомнительная. Наилучший вариант — приобретать ДСП с промышленным ламинированием.
Как ламинировать ДСП в домашних условиях: технология каширования
Эта часть статьи посвящена упрямцам, которые все привыкли делать самостоятельно. Итак, порядок оклеивания плиты ДСП синтетической пленкой следующий:
Важно! Сантиметровая сетка на обратной стороне пленки делает раскрой более удобным.
Важно! Чтобы пленка легла ровнее, нужно разглаживать ее чистой сухой тканью от центра к краям. Если поддувать пленку обычным феном для укладки волос (в этом случае вам понадобится помощник), она будет ложиться ровнее.
Выбор пленки для ламинирования
Пленка, которая применяется при ламинировании ДСП своими руками, разделяется на такие категории:
Видеоматериал
Итак, чтобы ламинировать ДСП в домашних условиях, вам понадобится минимум инструментов и материалов, а также дополнительная пара рабочих рук. Вы сможете таким образом получить аккуратно выполненную поверхность без неровностей и воздушных пузырьков.
Поделиться в соц. сетях:
Кухонные фасады из МДФ – привнесем разнообразие
Водяной пар, вода, перепады температур, испарения жира, красители, раскаленные брызги, твердые сгоревшие частички, копоть – краткий перечень того, с чем постоянно имеет дело кухонная мебель. Очевидно, что далеко не всякий материал выдержит столь суровые условия эксплуатации. Традиционное, проверенное временем дерево не всегда справляется, да к тому же стоимость мебели из массива дерева изрядна.
Фасады из МДФ оптимальным образом сочетают прекрасные эксплуатационные качества и невысокую цену.
Характеристики материала
МДФ – это плита, изготовленная из самой мелкой древесной стружки. Связующими веществами выступают карбамидные смолы с добавкой меламина. При прессовании вещества полимеризуются, придавая материалу высокую прочность и стойкость к износу.
Плотность изделий колеблется от 600 до 800 кг/куб м. Во время изготовления в исходное сырье можно ввести дополнительные добавки, обеспечивающие огнестойкость или повышенную водостойкость.
МДФ имеет однородную структуру (чего не скажешь о дереве), очень легко нарезается и обрабатывается. Из плит можно получить как резной фасад, так и фрезерованный, с гнутыми очертаниями, причем на его прочности и долговечности это не сказывается.
Реализуется МДФ без покрытия. Однако для кухонной мебели в таком виде он не подходит. Поэтому когда говорят о кухнях из МДФ, имеют в виду фасады на основе плиты МДФ с нанесенным на нее дополнительным внешним слоем. Последний выполняет как защитную, так и декоративную функцию.
МДФ-фасады можно попросту покрасить. К такому приему прибегают как в производственном масштабе, так и при замене фасадов в домашних условиях.
Можно ли ламинировать ДСП своими руками?
В попытках сэкономить народные умельцы пытаются самостоятельно провести процесс ламинирования ДСП. Если внимательно ознакомиться с технологией и применяемыми установками, то становится ясно – в домашних условиях повторить подобное невозможно. Оптимальным вариантом является процесс каширования:
Ламинированный МДФ
Готовый фасад покрывают декоративной бумагой, пропитанной меламиновой смолой. Клей, который используется при ламинировании, полимеризуется в процессе сушки, обеспечивая прочность верхнего слоя. Ламинированный МДФ и ДСП – наиболее популярный материал для кухни, так как наиболее доступен по стоимости.
Ламинированные плиты имитируют дерево – любой породы и цвета. Гнутые фасады по такой технологии не производят, а вот фрезерованные – весьма успешно. Причем иногда сложнее найти именно ровные створки из этого материала.
Преимущества:
Недостатки:
Возможно, дело в традиционной теплой гамме, выбираемой для таких фасадов, но отзывы потребителей однозначны: ламинированный МДФ выглядит дешево. К тому же ламинирование не позволяет материалу проявить свои полезные качества – долговечность и прочность, так как пленка повреждается значительно раньше, чем изнашивается основа. На фото – кухня из ламинированного МДФ.
Ламинированный материал можно покрасить. Или прибегнуть к еще более красивому приему – патинированию.
Особенности получения ЛДСП
ДСП (древесно-стружечная плита) применяется для изготовления предметов мебели классов “средний” и “эконом”. Если поверхность покрыта декоративно-защитным материалом, то речь идет о ламинированной ДСП (ЛДСП).
Для облицовки ЛДСП применяют:
При производстве лдсп в заводских условиях используют конвейерный или короткотактный ленточный пресс. В условиях высокого давления и температуры смола растекается по поверхности и образуется прочное цельное полотно.
Важно! Современное оборудование, которое используется на предприятиях, дает возможность добиться реалистичной имитации текстуры древесины, текстиля, поделочного камня. Выпускается ЛДСП с глянцевой, тисненой поверхностью, а также с 3D-эффектом.
Альтернативные технологии:
Важно! Такой материал менее прочен, может вздуваться и деформироваться. Что касается ламинированной плиты, то она представляет собой единое неразделимое целое.
Важно! Поверхность не просто красиво выглядит. Она по-настоящему уникальна, так как естественный рисунок дерева при этом сохраняется. Шпон достаточно требователен в уходе. Его можно окрашивать, покрывать лаком, пропиткой или воском. Если покрытие отклеивается, специалисты рекомендуют воспользоваться универсальным или столярным клеевым составом.
Важно! Материал получается прочный, жесткий, идентичный деревянному шпону на ощупь.
Ламинирование, таким образом, — это технология “приваривания” декорированной бумаги к основе при помощи синтетических расплавленных смол. Полученная поверхность устойчива к воздействию высоких температур, влаге и механическим воздействиям.
Фасады МДФ с ПВХ-пленкой
Процесс изготовления ничем не отличается от ламинирования: на фасад наносят специальный клей, приклеивают ПВХ-пленку под давлением и высушивают. Разницу составляет используемый материал.
Поливинилхлорид отличается химической инертностью и взаимодействует с очень немногими веществами, что автоматически означает стойкость к бытовой химии. Как правило, ПВХ-пленка воспроизводит дерево, но необязательно: очень оригинально смотрятся фасады, имитирующие камень или даже просто яркого цвета с глянцевой поверхностью. На фото ниже – кухня в классическом стиле, фасады – с имитацией дерева.
Кроме того, пленка может быть дополнительно декорирована, например: растительный крупный узор на фоне светлого однородного дерева.
Преимущества:
Недостатки:
Ламинирование ДСП в домашних условиях
Для того чтобы изготовить мебель, обычная ДСП не подходит. Плиты в чистом виде непрезентабельны, к тому же есть риск поцарапаться о кромку или получить занозы. Более 40 лет назад был разработан технологический процесс, позволяющий получить древесно-стружечные материалы с декорированной поверхностью. Этот производственный механизм известен как ламинирование.[contents]
Что такое ЛДСП. Особенности технологии
Шкафы, тумбы, кухонные гарнитуры среднего и эконом-классов производятся из древесно-стружечных плит, прошедших на заводе этап ламинирования поверхности декоративно-защитными материалами. Это так называемые ЛДСП.
Многообразие цветов и фактур ЛДСП поражает
Облицовка – один из завершающих этапов изготовления ДСП. При этом используется:
Для производства ЛДСП используются короткотактные или конвейерные ленточные прессы. При температуре до 250°С и под воздействием давления в 25-30 МПа (25-30 кг/см2) происходит физико-химический процесс: смола словно растекается по поверхности, запечатывает ее и образуется прочное единое полотно.
Производственные мощности крупных заводов позволяют добиться полноценной имитации текстуры дерева, камня, ткани и т.п. Нередко для отдельных коллекций мебели или декоративных отделочных работ выпускаются плиты с глянцем, тиснением, лакированные либо с эффектом 3D.
Под ламинированием часто понимают другой процесс – каширование. Технологии схожи, отличие в скрепляющем составе. Если в первом случае синтетические смолы сначала расплавляются, затем опрессовываются, то во втором используется приклеивание. На основу-плиту наносится клеевой состав, затем прикладывается термопластичная полимерная пленка или затвердевший бумажно-слоистый пластик и прокатывается. Такое покрытие более слабое на отрыв, может вздуваться, намокать. Ламинированная плита же – это фактически единое целое, практически не поддается разделению на составляющие.
Следующий процесс, схожий с ламинированием – шпонирование. Шпон – это тонкий срез ценной породы дерева толщиной не менее 2 мм. Приклеивается специальными одно- или двухкомпонентными адгезивными составами, поверхность получается красивой и уникальной, так как двух одинаковых пластов древесины не существует, и именно этот факт добавляет шпону привлекательности и красоты. Покрытие требовательно к уходу и защите от влаги, механических повреждений. ШДСП можно красить, покрывать лаком, воском, маслом или пропитками. При отклеивании элементов рекомендуется воспользоваться столярными или универсальными клеевыми составами.
Маркетологи ввели в обиход новый термин – синтетический шпон. Полотно текстурированной бумаги с декором, имитирующим поры древесины, пропитывается карбамидными смолами и просушивается. Нередко поверхность покрывается лаком. Полученный материал именуется синтшпоном, приклеивается к поверхности ДСП под давлением и при высокой температуре. Покрытие получается довольно жестким, плотным, идентичным натуральному шпону даже на ощупь.
Таким образом, ламинирование – это процесс «приваривания» бумаги с декором при помощи расплава синтетических смол. Это наиболее надежный и долговечный способ облицовки ДСП. Поверхность отличается прочностью, устойчивостью к повышенным температурам и воде, механическим повреждениям.
Можно ли ламинировать ДСП своими руками?
В попытках сэкономить народные умельцы пытаются самостоятельно провести процесс ламинирования ДСП. Если внимательно ознакомиться с технологией и применяемыми установками, то становится ясно – в домашних условиях повторить подобное невозможно. Оптимальным вариантом является процесс каширования:
При использовании самоклеящейся пленки достаточно снять с изнанки защитную бумагу и приложить покрытие к основанию, притереть тряпкой, пластиковым шпателем или прокатать резиновым валиком для удаления пузырьков воздуха.
Второй вариант более надежный, в первом долговечность облицовки под сомнением — скорее всего, придется периодически подклеивать пленку или менять ее на новую. Очевидно, что экономии не получится, поэтому лучше покупать ДСП, ламинированную промышленным способом.
Акриловые панели
Технология производства схожая, но есть и отличия. Заготовка представляет собой многослойную декоративную бумагу, обработанную абсорбентами, а затем акриловыми смолами. Таким образом добиваются максимального и равномерного наполнения заготовки смолой. При прессовании она образует прочный многослойный пластик, надежно связанный с плитой МДФ.
Акриловое покрытие имитирует искусственные и природные материалы – дерево, камень, металл, но, правда, только цвет и рисунок, а не фактуру. Акриловые фасады могут быть одноцветными либо с переходом цвета, с любым рисунком или изображением. Один из любимых дизайнерских приемов – фотопечать на акриловом покрытии.
Поверхность можно сделать матовой или глянцевой. Последнюю легче отмыть, да и цвету она придает большую выразительность. На фото ниже – кухня с глянцевым фасадом.
Преимущества:
Недостатки:
Видеоматериал
Итак, чтобы ламинировать ДСП в домашних условиях, вам понадобится минимум инструментов и материалов, а также дополнительная пара рабочих рук. Вы сможете таким образом получить аккуратно выполненную поверхность без неровностей и воздушных пузырьков.
Крашеные фасады
Получают их достаточно стандартным образом, что никак не сказывается на качестве материала. Плиту МДФ грунтуют и покрывают эмалевой краской в несколько слоев. Каждый слой после высушивания шлифуется. Чем больше слоев, тем прочнее будет декоративное покрытие. На последнем этапе на поверхность наносят прозрачный акриловый лак.
Покрасить МДФ-плиту можно и самостоятельно: эмалевые краски вполне доступны, а результат будет зависеть от старания и аккуратности.
Такое покрытие по понятным причинам не воспроизводит никакого другого материала. Однако выбор оттенков здесь неограниченный. К тому же эмалевая краска позволяет создавать поверхность с разной степенью блеска: металлик, матовая, глянцевая, перламутровая, шелковистая и так далее. На фото – крашеные фасады в пастельной гамме.
Преимущества:
Недостатки:
Фрезеровка
Получение внутренних фигурных поверхностей и наружная обработка углов производится при помощи фрезерования. Фреза представляет собой зубчатый резец, имеющий произвольную правильную форму (конус, трапеция, усеченные фигуры и пр.). В отличие от работы с более твердыми материалами, ДСП обрабатывается по всей толщине, чтобы избежать появления сколов.
Перед работой производят подготовку, заключающуюся в предварительном выпиливании контуров планируемых фигур дисковой пилой или лобзиком. Обработка производится ручным или стационарным фрезером. Таким способом получают цилиндрические и овальные отверстия любых размеров, обеспечивая эстетичность готового изделия.
Рамочные фасады МДФ
Это не столько другой вид продукции, сколько прием оформления. Фасад кухни представляет собой рамку из МДФ, шпонированного или ламинированного ПВХ-пленкой, в которую можно установить какой-то другой материал: стекло, пластик, ротанг или даже ДСП.
Таким способом можно получать фасады любой формы. Главную декоративность кухне придает материал вставки; возможности здесь неограниченные: от витража или стекла с росписью и гравировкой до экзотических древесных материалов – например, бамбука.
Однако самой большой популярностью пользуется вариант с полупрозрачным пластиком и матовым стеклом: такое сочетание создает удивительное ощущение воздушности мебели. На фото – кухня с рамочными фасадами.
Преимущества:
Недостатки:
Фасады из МДФ – безусловный фаворит на кухне. Разнообразие дизайнерских решений, форм, расцветок и стоимости позволяет подобрать оптимальные варианты для любых условий: от бюджетных гарнитуров до глянцевых кухонь в стиле хай-тек.
Краткие характеристики МДФ
Medium Density Fibreboard, или МДФ, представляет собой плиты, выпускаемые из мелкофракционной стружки технических пород дерева. Сырье перетирается практически в пыль, смешивается с полимерными смолами и запускается в специальную термопрессующую установку.
Полученный материал по некоторым параметрам схож с ДВП, но в отличие от последнего, имеет лучшие характеристики по базовым показателям:
Механически МДФ гораздо прочнее и удобнее в работе. Это единственный материал среди аналогов, поверхность которого можно обрабатывать фрезой, вырезать фигурные элементы и формировать гнутые детали. Ни с ДСП, ни с ОСП такие операции невозможны.
Помимо этого, МДФ обладает следующим набором достоинств:
Поскольку продукция, говоря языком дизайнеров, очень пластичная и легко поддается обработке, для отделки поверхности широко используется техника ламинирования.
На лицевую сторону приклеивается пластиковая пленка или бумага, пропитанная меламиновыми смолами. Полученные листы именуют термином «ламинированный МДФ» (ЛМДФ).
Плиты-«полуфабрикаты» выпускаются в широкой размерной линейке:
Описание технологии производства ЛДСП
В качестве ламинирующего материала для ДСП используют специальную бумагу, пропитанную карбамидоформальдегидными или меламиноформальдегидными смолами.
Первый вариант (карбамидоформальдегидный) в настоящее время используется редко, так как морально устарел. Вторая – меламиноформальдегидная технология сейчас считается наиболее прогрессивной и перспективной.
Собственно процесс ламинирования можно разделить на 4 технологических этапа, или стадии.
Первый этап – подготовка ДСП
Необходимо знать, что для ламинирования используется ДСП, отвечающее определенным техническим параметрам: плотностью не менее 0,65-0,7 г/куб. см и влажностью не более 7-8%.
Такие плиты не разрушаются и не теряют структуру при дальнейшем прессовании. Подходящие плиты шлифуются и после окончания этого процесса и удаления древесной пыли на их поверхность наносится специфический шпаклевочный состав.
Второй этап – подготовка ламинирующего материала
Для ламинирования ДСП используется бумажно-смоляной ламинат. Он представляет собой специальную бумагу, пропитанную синтетическими смолами. Причем такая бумага несколько различается по внешнему виду и свойствам.
Дело в том, что на поверхность листа ДСП укладывается не один ламинирующий слой, а как минимум три: основной, кроющий и отделочный. Бумага-основа обладает наибольшей толщиной и плотностью: она обеспечивает механическую прочность ЛДСП и защиту ее внутренних слоев от влаги.
Кроющий слой бумаги выполняет декоративную функцию – на него нанесен рисунок. Отделочная бумага и слой лака, покрывающий ее повышает износоустойчивость ламинированной ДСП и обеспечивает надежную защиту от влаги.
Третий этап производства ЛДСП – сборка «пакетов»
Собственно «пакет» – техническое наименование листа ДСП, с двух сторон обложенного ламинирующими слоями бумаги в определенном (основной, кроющий и отделочный слои) порядке. «Собранные» таким образом пакеты перекладывают полированными стальными или латунными прокладочными листами. Это делается для того, чтобы выровнять поверхность ЛДСП.
Четвертый этап производства ЛДСП – прессование
На этом этапе происходит опрессовывание ДСП и ламинирующей бумаги в единое целое – плиту ЛДСП. Оно происходит при температуре 135-145°С и максимальном давлении 1,5-2 МПа, которое постепенно снижается к окончанию процесса затем, чтобы избежать деформации ДСП.
Собственно процесс прессования продолжается около 15 минут: за несколько минут до завершения операции плиты пресса не только несколько ослабляют, но и охлаждают водой. В некоторых случаях, для получения матированной (зернистой) поверхности и одновременно сокращения времени, затрачиваемого на один цикл прессования.
Оборудование для производства ЛДСП
Как нетрудно догадаться, основными агрегатами для производства ЛДСП являются пропиточно-сушильная машина для изготовления ламинирующей бумаги и пресс для опрессовывания ДСП с этой бумагой.
Кроме того, для подготовки ДСП к ламинированию, понадобится шлифовальный, или, правильнее, калибровально-шлифовальный станок. О первых двух – чуть ниже, а относительно последнего существует несколько важных моментов, которые мы рассмотрим прямо сейчас.
Шлифование ДСП является завершающим этапом механической обработки в процессе производства собственно ДСП, но не менее важно и для производства ламинированной ДСП – ведь от качества шлифовки поверхности зависит также то, как на нее «ляжет» ламинирующая бумага. Если на поверхности заготовочного листа ДСП будут присутствовать неровности и другие технические неточности, в итоге поверхность плиты ЛДСП приобретет нетоварный внешний вид.
Для шлифования листов ДСП на производственных предприятиях применяют шлифовальные станки, при выборе которых учитываются такие параметры, как ширина обработки, количество шлифовальных головок (как правило 2, 4 или 6 шлифовальных головок) и мощность.
По этим параметрам и происходит разброс цен – от 440 до 995 тыс. руб. Соответственно, у каждой такой машины должен неотлучно находиться оператор, так как процесс шлифования требует непрерывного контроля и повышенного внимания со стороны технолога.
А вот приобретение собственной пропиточно-сушильной машины может стать проблемой: такое специфическое оборудование доступно лишь по специальным заказам, и, кроме того, уже существующие производители просто не дадут вам развить подобное производство.
Кроме того, при производстве кроющего слоя для нанесения рисунка на бумагу используются ротационные печатные машины глубокой печати, которые придется закупать отдельно. Разумеется, в идеале нужно заключать в одном предприятии всю технологическую цепочку, однако в данном случае лучше обойтись закупкой готовой ламинирующей бумаги или ПВХ-пленки, которая стоит очень дешево.
Относительно пресса следует сказать, что для данного производства обычный гидравлический или другой пресс просто не подойдет – нужно приобретать специальный «многоэтажный», т.е. со множеством давящих плоскостей. В зависимости от технических характеристик разнятся и цены: есть аналоги за 1975-2090 тыс. руб., но более качественный и производительный обойдется никак не меньше, чем 5570 тыс. руб.
Видеосюжеты о производстве ламинированного ДСП
| Технология ламинирования и каширования ДСП. Производство ламинированного ДСП. Декоративное покрытие мебельных плит. Для использования ДСП в мебельном производстве шлифованное ДСП подвергают декоративной обработке — наносят декоративное покрытие из бумажно-слоистых (меломиновых) пленок. На этом участке производства шлифованное ДСП превращают в ламинированное, в ЛДСП. Производство ЛДСП предсставляет собой процесс облицовки шлифованных плит ДСП пленками на бумажной основе (бумажно-слоистыми плёнками). Существует два способа декоративной обработки плит ДСП бумажно-слоистыми пленками: Основное различие между ламинированием и кашированием плит ДСП в том, что при ламинировании декоративное покрытие создается при прессовании химическим путем и является составляющим плиты, а при кашировании к плите приклеивается уже готовая твердая бумажная-смоляная пленка. Особенности ЛМФДПлиты МДФ подвергаются процессу ламинирования не только для формирования защиты поверхности от царапин, воды и воздействия других негативных факторов. Главная цель – декоративная. Современные технологии лазерной высокоточной печати позволяют создать любое изображение с идеально выполненной прорисовкой любых мелочей. К примеру, это может быть текстура древесины, поры кирпича и т.д. Все это позволяет получить на поверхности МДФ рисунок, имитирующий цвет и структуру натурального дерева, природного камня, керамогранита или кафеля, текстиля, кожи, металла и многое другое. При этом используются различные эффекты и техники: состаривание, матирование, патинирование, рустик, браширование, вытравление и проч. Каждый производитель (Кроностар, Кроношпан, Эггер, КЗМДФ и др.) разрабатывает свою линейку дизайнов, включающих: Таким образом, ЛМДФ имеет презентабельный внешний вид и лидирующее количество декоров. Ежегодно ассортимент пополняется новыми дизайнами. Листы довольно прочные, но, тем не менее, их надо правильно транспортировать и защищать от атмосферных явлений (осадков, ветра, прямых солнечных лучей), механических повреждений. Хранение и эксплуатация продукции производится при средней температуре от +15 до +25 °С и относительной влажности воздуха не более 70%. Что такое ЛДСП. Особенности технологииШкафы, тумбы, кухонные гарнитуры среднего и эконом-классов производятся из древесно-стружечных плит, прошедших на заводе этап ламинирования поверхности декоративно-защитными материалами. Это так называемые ЛДСП. Облицовка – один из завершающих этапов изготовления ДСП. При этом используется: Для производства ЛДСП используются короткотактные или конвейерные ленточные прессы. При температуре до 250°С и под воздействием давления в 25-30 МПа (25-30 кг/см 2) происходит физико-химический процесс: смола словно растекается по поверхности, запечатывает ее и образуется прочное единое полотно.
Под ламинированием часто понимают другой процесс – каширование. Технологии схожи, отличие в скрепляющем составе. Если в первом случае синтетические смолы сначала расплавляются, затем опрессовываются, то во втором используется приклеивание. На основу-плиту наносится клеевой состав, затем прикладывается термопластичная полимерная пленка или затвердевший бумажно-слоистый пластик и прокатывается. Такое покрытие более слабое на отрыв, может вздуваться, намокать. Ламинированная плита же – это фактически единое целое, практически не поддается разделению на составляющие. Следующий процесс, схожий с ламинированием – шпонирование. Шпон – это тонкий срез ценной породы дерева толщиной не менее 2 мм. Приклеивается специальными одно- или двухкомпонентными адгезивными составами, поверхность получается красивой и уникальной, так как двух одинаковых пластов древесины не существует, и именно этот факт добавляет шпону привлекательности и красоты. Покрытие требовательно к уходу и защите от влаги, механических повреждений. ШДСП можно красить, покрывать лаком, воском, маслом или пропитками. При отклеивании элементов рекомендуется воспользоваться столярными или универсальными клеевыми составами. Маркетологи ввели в обиход новый термин – синтетический шпон. Полотно текстурированной бумаги с декором, имитирующим поры древесины, пропитывается карбамидными смолами и просушивается. Нередко поверхность покрывается лаком. Полученный материал именуется синтшпоном, приклеивается к поверхности ДСП под давлением и при высокой температуре. Покрытие получается довольно жестким, плотным, идентичным натуральному шпону даже на ощупь.
|